Proyectos de Domingo

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Cargador de MacBook Air

Esta es una reparación por encargo, tenía el cable roto, por suerte del lado del cargador y no del conector «MagSafe».

¿Saben cuánto sale uno nuevo? una locura total, eso sale.

Lo primero que hice fue cortarlo por donde se rompió y pelar las puntas.

Cable cortado

Paso siguiente fue abrir el cargador, lamentablemente Apple no se caracteriza por hacer sus productos demasiado reparables. No queda otra que un poco de fuerza bruta.

Saqué la idea de usar una pinza para abrir la carcasa de esta guía. Hay que hacer un poco de fuerza para abrir la pinza y despegar los bordes sin tener que cortar el plástico o andar metiendole un destornillador o algo para hacer palanca, lo que dejaría marcas por todos lados.

Despegando la carcasa

Acá se ve la fuente ya abierta.

Carcasa despegada

Desarmada. vean el «embudo» por donde entra el cable, éste es coaxial, pero dentro de esa pieza hay una parte metálica donde la malla del cable pareciera estar soldada, y del otro extremo salen ya los dos cables separados.

Fuente desarmada

Los tipos saben lo que hacen, lamentablemente, no se si porque esa pieza es muy rígida o que, pero hay muchos cables que se rompen en esa zona.

En la siguientes fotos se ve como fui removiendo los restos de cable y plástico que quedan pegados dentro.

Para agujerearlo empecé primero por la parte de plástico duro, con una mecha de unos dos milímetros y cambiando a mechas más grandes, hasta 4mm. La mayor parte del tiempo lo hice con el taladro apagado y moviendo la pieza con la mano. En el momento en que encendí el taladro lo hice sosteniendo la pieza con una pinza.

Acá se ve el cable que ya pasa libremente por dentro de la pieza.

Pasando el cable

Al día siguiente comencé con la soldadura, pasé un pedazo de tubo termocontraíble -mil veces me olvidé de pasarlo antes de soldar y tuve que hacerlo dos veces- y soldé el primer cable (la malla).

Quise evitar tener que desoldar el cable de la placa y soldarlo nuevamente, por eso cuando corté el cable roto traté de dejarle los cables que quedaban lo más largos posible.

Primera soldadura lista

Acá se ve soldado y con el tubo ya contraído.

Primera soldadura sellada

Repetí la misma operación con el segundo cable. Ahí me di cuenta que tendría que haber cubierto los dos cables ya aislados con otro termocontraíble, mala suerte, no quería tener que soldarlo de nuevo, le puse un poco de cinta aislante. Y quizás fue mejor así, porque no hay mucho espacio adentro y ya costó cerrarlo de por si.

Soldadura terminada

Le puse un pequeño precinto para que haga de tope y no se rompa el cable dentro de la fuente.

Precinto haciendo tope

Casi terminamos, una probada antes de cerrarlo definitivamente. Que nervios!

Probando antes de cerrarlo

Éxitos! Unas pocas gotas de pegamento -cuatro o cinco, lo mínimo indispensable- y a prensarlo mientras seca.

Pegando los bordes

Detalles de la fuente terminada:

 

Sillón Barcelona

Hace un tiempo recibí un sillón Barcelona. Tenía un poco de óxido, faltaban los almohadones y las tiras donde apoyan éstos ya estaban resecas y quebradizas.

El primer paso fue quitarle el óxido, primero con un cepillo de alambre adosado a un taladro y luego con una lija gruesa con la amoladora (esto último tuvo más éxito). Luego lo pinté con convertidor de óxido negro brillante.

Terminados estos primeros pasos, quedó reposando un buen tiempo, hasta que aparecieron las ganas de terminarlo. Para las tiras que soportan los almohadones compré unas correas para persiana, habré usado entre 7 y 8 metros.

Previo paso por YouTube para darme una idea de como coserlo, me la jugué. Empecé por la parte superior, como se ve en la foto.

Primera costura

Para coserlo es bastante simple, enhebré una aguja grande con un hilo sintético rojo (no es demasiado fuerte pero hasta ahora aguanta). Hice el nudo al final del hilo y comencé a coser pasándolo por entre medio de los pliegues de la tira, de esta forma el nudo queda oculto. Luego le dí la puntada hacia la parte delantera pero dejando un «rulo» atrás. La siguiente puntada es volviendo hacia atrás y pasando la aguja un par de veces por el rulo que dejamos y tirando fuerte, de esta forma con cada puntada el hilo ya queda trabado y aunque se rompa una parte, esto no compromete toda la costura.

Siempre cuando cosemos desde la parte de adelante del sillón hacia la de atrás es volviendo a pasar el hilo sobre el agujero anterior. Esto no quedó exactamente así en este proyecto pero la idea es esa.

Empezando

Para mantener la correa tensa mientras la cosía usé una prensa auto ajustable.

Terminado

En la foto anterior también se ven los aros de alambre que hice para sujetarlas a la barra del medio. Originalmente ahí llevaba un pedazo de metal rectangular pero no pude conseguirlo, así que este arreglo temporalpermanente deberá bastar.

Después de como dos horas de coser esto ya me empezó a salir más rápido, eso no lo hizo más agradable igual. Aquí se ve con las costuras terminadas.

Terminado

Los almohadones ya eran mucho para mi y lo tercericé. Usaron una espuma de cierta de densidad como para que no se hunda demasiado.

Y así quedó terminado (ignoren el desorden…)

Sillón Barcelona

Con el tiempo las correas se estiraron un poco, así que en algún momento las voy a tener que volver a tensar. No estoy ansioso por hacerlo en lo absoluto.

Chopera casera

El proyecto comenzó porque mi hermano Ignacio tenía la posibilidad de conseguir un tubo de CO2 con los reguladores y todo. Buscando por internet empezó a conseguir las partes necesarias para hacer una chopera.

Chopera

Pudimos conseguir un conector para barril tipo «G» (que es el cerveza Quilmes, Brahma, Stella Artois; al menos en Argentina) y un dispenser (o pico), aunque éste lo compramos nuevo.

Reunimos los demás materiales y comenzamos.

Lamentablemente a la hora de arrancar el proyecto, el tubo de CO2 no pudo ser, pero encontramos un reemplazo interesante: Un compresor de diafragma.

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Arrancamos dándole una limpieza al compresor y poniéndolo en condiciones como para trabajar en un ambiente donde va a haber tanto líquidos como electricidad.

Para eso utilizamos unos precintos, un poco de cinta aisladora, un poco de cable de taller y tubo termo-contraíble para reforzar las uniones eléctricas.

Lo siguiente fue hacer la serpentina: por el interior de la serpentina va a circular la cerveza, mientras que el exterior de la misma va a estar en contacto el refrigerante (casi siempre agua + hielo)

Para la construcción de la serpentina, utilizamos 24 metros de caño de aluminio de 3/8 pulgadas de espesor y un caño de 4 pulgadas de PVC. El caño de PVC nos sirvió como soporte para la estructura de la misma. Estuvimos buscando varias formas de hacer la serpentina y que quedara de una manera prolija (vimos cosas feas…)

Marcamos el caño de PVC indicando los límites (osea el alto) de la serpentina. Como ven en la imágen, realizamos dos pequños orificios para poder aprisionar el caño de aluminio mientras envolvíamos N veces el caño de PVC para formar la serpentina.

Luego de la primera vuelta, mantuvimos la estrucutura de la serpentina utilizando dos precintos y continuamos enrollando hasta formar toda la serpentina

Acá se puede ver el detalle de la serpentina terminada

Serpentina

Lo siguiente fue agujerear la conservadora, la cual va a servir como contenedor del líquido refrigerante donde va a estar sumergida la serpentina. (Si prestan atención van a notar que la conservadora es bastante grande…la idea es que en el futuro se le pueda agregar otro pico, junto con otra serpentina y ahí servir mas de un tipo de cerveza)

Con una mecha de copa hicimos los dos agujeros para los picos. Como no pudimos encontrar la medida exacta de la mecha de copa lo que hicimos fue aproximar todo lo posible el tamaño y utilizamos pegamento para hacer herméticas las uniones.

Conservadora

El pico y conector trasero

Lo siguiente fue presentar y unir la serpentina a los conectores

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Las uniones las realizamos utilizando abrazaderas y mangueras de alta presión. Idealmente, para evitar la pérdida de temperatura, las mangueras deberían ser lo más cortas posible.

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De la misma forma (con abrazaderas y manguera) realizamos la otra unión: entre el conector trasero de la conservadora hacia el conector que va en el barril de cerveza.

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Y listo…..

Chopera

A disfrutar de una rica cerveza fría.

[Mini proyecto] Soporte para tablet

Cada tanto se me ocurren pequeños proyectos rápidos que igualmente puede estar bueno comentar e irán a esta categoría que voy a llamar Mini proyecto.

Con un pedazo de madera de pallet que sobró del proyecto del baúl, decidí hacer una base para una tablet barata que tengo. Un dock barato para una tablet barata.

Terminado

Es muy simple, con un formón de 3/4″ y un martillo de goma fui tallando esa ranura que se ve en la foto anterior.

Era la primera vez que usaba un formón y es relativamente simple y entretenido, y con un poco de práctica es bastante rápido para trabajar.

La idea es apoyarlo con la parte del bisel hacia abajo, de forma que la parte plana o «espejo» quede hacia arriba, luego le damos el ángulo necesario como para ir rebajando la madera de a poco, algo así:

Formón - espejo

Le vamos dando golpecitos con el martillo de goma, yendo de a poco y siguiendo la veta de la madera.

Voy a subir un par más de proyectos usando esta herramienta básica, aunque puede que lo use un poco menos a partir de ahora, ya que conseguí una fresadora.

Aquí el «dock» terminado:

Con la tablet

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