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Category: Reparación

Reparación de la entrada auxiliar del stereo

Luego de probar con un par de cables, e incluso “reparar” un cable que andaba bien, llegué a la conclusión de que el problema era la ficha del stereo.

El primer obstáculo a sortear fue quitar el stereo sin la herramienta adecuada. Ya que esto es un “blog” de hacks, entre otras cosas, decidí fabricarla. Los lectores mas perspicaces se darán cuenta que es una percha cortada al medio. No es como la herramienta original, pero funciona.

Herramienta quita stereos (percha)

El stereo se abre bastante fácil, sólo tiene algunos tornillos torx, perdón por las fotos que no se entiende bien el proceso.

Abriendo el stereo

En la parte superior se ve el cable de la ficha, el cable verde suelto es el que agregué yo y luego terminé de soldar, el problema fue que me olvidé de sacar foto y lo volví a colocar. Perdón. De nuevo.

¡Cuidado con el flex al abrirlo!

Ficha en su lugar

Aquí se ve el espacio que ocupaba la ficha, fue bastante complicado quitarla sin tener que desarmar todo, por suerte pude sin romperla.

Aquí va la ficha

El problema era que se levantó una de las pistas donde iba soldada la ficha de 3.5mm. Lo primero que hice fue pegar la pista suelta nuevamente en la placa y luego soldarle un cable y así “puentear” el circuito.

Así quedó el cable soldado

La otra punta del cable fue soldada a la parte trasera del conector blanco.

Así quedó el cable soldado

Antes de volver a armar todo tuve la brillante idea de probar la continuidad para asegurarme que la soldadura haya quedado bien y evitar montar y desmontar todo nuevamente. Para esto le conecté una ficha macho de 3.5mm para poder medir más fácilmente.

Probando continuidad

Aquí se puede ver la ficha nuevamente en su lugar.

Ficha en su lugar

Y aquí nadie vio nada…

Aquí no pasó nada

Aquí está el stereo listo para volver a instalar.

Stereo terminado

Para la próxima, si no cambio el stereo o el auto antes, la idea es meterle un módulo bluetooth que compré escondido adentro. El desafío va a ser tratar de ver si puedo “robar” 3.3v de algún lugar dentro del stereo, si no lo logro, el plan B es esconder una pequeña fuente DC-DC ajustable y robar 12v de la alimentación del stereo, ya tengo todo lo necesario, incluso los cables esenciales del módulo bluetooth ya soldados, con pulso de neurocirujano, con 0,8mm entre cada contacto.

Lo único que me falta -como siempre- es tiempo.

Cargador de MacBook Air

Esta es una reparación por encargo, tenía el cable roto, por suerte del lado del cargador y no del conector “MagSafe”.

¿Saben cuánto sale uno nuevo? una locura total, eso sale.

Lo primero que hice fue cortarlo por donde se rompió y pelar las puntas.

Cable cortado

Paso siguiente fue abrir el cargador, lamentablemente Apple no se caracteriza por hacer sus productos demasiado reparables. No queda otra que un poco de fuerza bruta.

Saqué la idea de usar una pinza para abrir la carcasa de esta guía. Hay que hacer un poco de fuerza para abrir la pinza y despegar los bordes sin tener que cortar el plástico o andar metiendole un destornillador o algo para hacer palanca, lo que dejaría marcas por todos lados.

Despegando la carcasa

Acá se ve la fuente ya abierta.

Carcasa despegada

Desarmada. vean el “embudo” por donde entra el cable, éste es coaxial, pero dentro de esa pieza hay una parte metálica donde la malla del cable pareciera estar soldada, y del otro extremo salen ya los dos cables separados.

Fuente desarmada

Los tipos saben lo que hacen, lamentablemente, no se si porque esa pieza es muy rígida o que, pero hay muchos cables que se rompen en esa zona.

En la siguientes fotos se ve como fui removiendo los restos de cable y plástico que quedan pegados dentro.

Para agujerearlo empecé primero por la parte de plástico duro, con una mecha de unos dos milímetros y cambiando a mechas más grandes, hasta 4mm. La mayor parte del tiempo lo hice con el taladro apagado y moviendo la pieza con la mano. En el momento en que encendí el taladro lo hice sosteniendo la pieza con una pinza.

Acá se ve el cable que ya pasa libremente por dentro de la pieza.

Pasando el cable

Al día siguiente comencé con la soldadura, pasé un pedazo de tubo termocontraíble -mil veces me olvidé de pasarlo antes de soldar y tuve que hacerlo dos veces- y soldé el primer cable (la malla).

Quise evitar tener que desoldar el cable de la placa y soldarlo nuevamente, por eso cuando corté el cable roto traté de dejarle los cables que quedaban lo más largos posible.

Primera soldadura lista

Acá se ve soldado y con el tubo ya contraído.

Primera soldadura sellada

Repetí la misma operación con el segundo cable. Ahí me di cuenta que tendría que haber cubierto los dos cables ya aislados con otro termocontraíble, mala suerte, no quería tener que soldarlo de nuevo, le puse un poco de cinta aislante. Y quizás fue mejor así, porque no hay mucho espacio adentro y ya costó cerrarlo de por si.

Soldadura terminada

Le puse un pequeño precinto para que haga de tope y no se rompa el cable dentro de la fuente.

Precinto haciendo tope

Casi terminamos, una probada antes de cerrarlo definitivamente. Que nervios!

Probando antes de cerrarlo

Éxitos! Unas pocas gotas de pegamento -cuatro o cinco, lo mínimo indispensable- y a prensarlo mientras seca.

Pegando los bordes

Detalles de la fuente terminada:

 

Sillón Barcelona

Hace un tiempo recibí un sillón Barcelona. Tenía un poco de óxido, faltaban los almohadones y las tiras donde apoyan éstos ya estaban resecas y quebradizas.

El primer paso fue quitarle el óxido, primero con un cepillo de alambre adosado a un taladro y luego con una lija gruesa con la amoladora (esto último tuvo más éxito). Luego lo pinté con convertidor de óxido negro brillante.

Terminados estos primeros pasos, quedó reposando un buen tiempo, hasta que aparecieron las ganas de terminarlo. Para las tiras que soportan los almohadones compré unas correas para persiana, habré usado entre 7 y 8 metros.

Previo paso por YouTube para darme una idea de como coserlo, me la jugué. Empecé por la parte superior, como se ve en la foto.

Primera costura

Para coserlo es bastante simple, enhebré una aguja grande con un hilo sintético rojo (no es demasiado fuerte pero hasta ahora aguanta). Hice el nudo al final del hilo y comencé a coser pasándolo por entre medio de los pliegues de la tira, de esta forma el nudo queda oculto. Luego le dí la puntada hacia la parte delantera pero dejando un “rulo” atrás. La siguiente puntada es volviendo hacia atrás y pasando la aguja un par de veces por el rulo que dejamos y tirando fuerte, de esta forma con cada puntada el hilo ya queda trabado y aunque se rompa una parte, esto no compromete toda la costura.

Siempre cuando cosemos desde la parte de adelante del sillón hacia la de atrás es volviendo a pasar el hilo sobre el agujero anterior. Esto no quedó exactamente así en este proyecto pero la idea es esa.

Empezando

Para mantener la correa tensa mientras la cosía usé una prensa auto ajustable.

Terminado

En la foto anterior también se ven los aros de alambre que hice para sujetarlas a la barra del medio. Originalmente ahí llevaba un pedazo de metal rectangular pero no pude conseguirlo, así que este arreglo temporalpermanente deberá bastar.

Después de como dos horas de coser esto ya me empezó a salir más rápido, eso no lo hizo más agradable igual. Aquí se ve con las costuras terminadas.

Terminado

Los almohadones ya eran mucho para mi y lo tercericé. Usaron una espuma de cierta de densidad como para que no se hunda demasiado.

Y así quedó terminado (ignoren el desorden…)

Sillón Barcelona

Con el tiempo las correas se estiraron un poco, así que en algún momento las voy a tener que volver a tensar. No estoy ansioso por hacerlo en lo absoluto.

Reparación de parrilla

La parrilla estaba por venirse abajo, arriba del marco que se ve en la foto tenía una chapa galvanizada totalmente oxidada y a punto de caerse.

Parrilla

La limpieza me llevó un buen rato, tenía unos ladrillos arriba de la chapa cubiertos por unos cuantos asados de cenizas entre medio.

Para este trabajito era crucial no gastar un peso, ya que la parrilla estaba muy deteriorada, creo que sólo valía la pena arreglarla si iba a ser simple.

Como pude, soldé las peores partes. fue complicado porque estaba muy oxidada, entonces tuve que “rellenar” huecos importantes.

Detalle soldadura

Era claro que la base tenía que ser reemplazada, teniendo en cuenta mi objetivo de que sea “gratis”, recordé los gabinetes viejos de computadoras que había guardado para casos como este. Sí, hay un poco de “acumulador” en mi.

Chapas de gabinetes viejos

A los martillazos enderecé las chapas y las remaché. Otra opción era soldarlas, pero es muy complicado hacerlo sin agujerearlas, ya que son muy delgadas.

Coloqué las chapas en la parrilla sostenidas en la parte trasera y delantera por el borde que tiene el gabinete, de esta forma ya quedaba en su lugar sin necesidad de fijarla más. Sin embargo en la parte del frente la soldé igual, más que nada porque tenía ganas de soldar más, y la práctica me viene más que bien.

Casi lista

Para terminar con la base, con los pedazos de chapa que sobraron los curvé un poco y los remaché en la base y a las paredes laterales.

Aparentemente quedó bastante firme.

Luego le hice varios agujeros a la chapa para que drene el agua, ya que esto queda a la intemperie.

Casi lista, más chapa en los bordes

Acá un detalle desde el costado (auspiciado por Aspen):

Detalle perfil

Finalmente le coloqué los ladrillos que ya tenía anteriormente. Tiempo después le dí una mano de convertidor de óxido negro que sobró de otra cosa y quedó bastante mejor. Con que dure uno o dos años más, ya creo que habrá valido la pena.

Terminada

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