Electrónica – Proyectos de Domingo

Luego de probar con un par de cables, e incluso «reparar» un cable que andaba bien, llegué a la conclusión de que el problema era la ficha del stereo.

El primer obstáculo a sortear fue quitar el stereo sin la herramienta adecuada. Ya que esto es un «blog» de hacks, entre otras cosas, decidí fabricarla. Los lectores mas perspicaces se darán cuenta que es una percha cortada al medio. No es como la herramienta original, pero funciona.

El stereo se abre bastante fácil, sólo tiene algunos tornillos torx, perdón por las fotos que no se entiende bien el proceso.

En la parte superior se ve el cable de la ficha, el cable verde suelto es el que agregué yo y luego terminé de soldar, el problema fue que me olvidé de sacar foto y lo volví a colocar. Perdón. De nuevo.

¡Cuidado con el flex al abrirlo!

Aquí se ve el espacio que ocupaba la ficha, fue bastante complicado quitarla sin tener que desarmar todo, por suerte pude sin romperla.

El problema era que se levantó una de las pistas donde iba soldada la ficha de 3.5mm. Lo primero que hice fue pegar la pista suelta nuevamente en la placa y luego soldarle un cable y así «puentear» el circuito.

La otra punta del cable fue soldada a la parte trasera del conector blanco.

Antes de volver a armar todo tuve la brillante idea de probar la continuidad para asegurarme que la soldadura haya quedado bien y evitar montar y desmontar todo nuevamente. Para esto le conecté una ficha macho de 3.5mm para poder medir más fácilmente.

Aquí se puede ver la ficha nuevamente en su lugar.

Y aquí nadie vio nada…

Aquí está el stereo listo para volver a instalar.

Para la próxima, si no cambio el stereo o el auto antes, la idea es meterle un módulo bluetooth que compré escondido adentro. El desafío va a ser tratar de ver si puedo «robar» 3.3v de algún lugar dentro del stereo, si no lo logro, el plan B es esconder una pequeña fuente DC-DC ajustable y robar 12v de la alimentación del stereo, ya tengo todo lo necesario, incluso los cables esenciales del módulo bluetooth ya soldados, con pulso de neurocirujano, con 0,8mm entre cada contacto.

Lo único que me falta -como siempre- es tiempo.

Esta es una reparación por encargo, tenía el cable roto, por suerte del lado del cargador y no del conector «MagSafe».

¿Saben cuánto sale uno nuevo? una locura total, eso sale.

Lo primero que hice fue cortarlo por donde se rompió y pelar las puntas.

Paso siguiente fue abrir el cargador, lamentablemente Apple no se caracteriza por hacer sus productos demasiado reparables. No queda otra que un poco de fuerza bruta.

Saqué la idea de usar una pinza para abrir la carcasa de esta guía. Hay que hacer un poco de fuerza para abrir la pinza y despegar los bordes sin tener que cortar el plástico o andar metiendole un destornillador o algo para hacer palanca, lo que dejaría marcas por todos lados.

Acá se ve la fuente ya abierta.

Desarmada. vean el «embudo» por donde entra el cable, éste es coaxial, pero dentro de esa pieza hay una parte metálica donde la malla del cable pareciera estar soldada, y del otro extremo salen ya los dos cables separados.

Los tipos saben lo que hacen, lamentablemente, no se si porque esa pieza es muy rígida o que, pero hay muchos cables que se rompen en esa zona.

En la siguientes fotos se ve como fui removiendo los restos de cable y plástico que quedan pegados dentro.

Para agujerearlo empecé primero por la parte de plástico duro, con una mecha de unos dos milímetros y cambiando a mechas más grandes, hasta 4mm. La mayor parte del tiempo lo hice con el taladro apagado y moviendo la pieza con la mano. En el momento en que encendí el taladro lo hice sosteniendo la pieza con una pinza.

Acá se ve el cable que ya pasa libremente por dentro de la pieza.

Al día siguiente comencé con la soldadura, pasé un pedazo de tubo termocontraíble -mil veces me olvidé de pasarlo antes de soldar y tuve que hacerlo dos veces- y soldé el primer cable (la malla).

Quise evitar tener que desoldar el cable de la placa y soldarlo nuevamente, por eso cuando corté el cable roto traté de dejarle los cables que quedaban lo más largos posible.

Acá se ve soldado y con el tubo ya contraído.

Repetí la misma operación con el segundo cable. Ahí me di cuenta que tendría que haber cubierto los dos cables ya aislados con otro termocontraíble, mala suerte, no quería tener que soldarlo de nuevo, le puse un poco de cinta aislante. Y quizás fue mejor así, porque no hay mucho espacio adentro y ya costó cerrarlo de por si.